Edelstahl-Stabrost (SS-Gitter)

Unsere Edelstahl-Stabroste zeichnen sich durch hohe Festigkeit, überragende Haltbarkeit und hohe Korrosionsbeständigkeit für alle tragenden Anwendungen aus. Es ist ihre lange Lebensdauer, die sie zu einer sehr wirtschaftlichen Wahl auf lange Sicht macht. Daher werden unsere Edelstahl-Stabroste häufig als Gehwege, Laufstege, Plattformen, Treppen, Eingänge und Trogroste in der Wasseraufbereitung, der chemischen Verarbeitung, der Öl- und Gasförderung, in Lebensmittelverarbeitungsanlagen, Brauereien, Molkereien, Abwasser-/Kraftwerken und Kohlenwasserstoffanlagen eingesetzt.
Hergestellt aus den Legierungstypen 304, 304L, 316 oder 316L, ist unser Edelstahl-Stabrost eine Reihe von Tragstäben, die in verschiedenen Abständen mit senkrechten Querstäben verbunden sind, um eine tragende Platte zu bilden.
Unsere Edelstahl-Stabroste sind in pressgeschweißten, manuell geschweißten, pressverriegelten und quetschverriegelten Ausführungen mit standardmäßig glatten oder optional gezahnten Arbeitsflächen erhältlich.
Die Größe der Tragstäbe (Laststäbe) reicht in der Regel von 20 mm Tiefe x 3 mm Dicke bis 65 mm Tiefe x 5 mm Dicke. Der Abstand der Tragstäbe beträgt normalerweise 20 mm bis 30 mm von Mitte zu Mitte. Für kundenspezifische Größen und Abstände wenden Sie sich bitte an TSG.
Die Größe der kaltverdrillten quadratischen Stahlstäbe (Querstäbe oder Querelemente) beträgt in der Regel 5 mm x 5 mm, 6 mm x 6 mm oder 8 mm x 8 mm. Die Querstäbe sind normalerweise im Abstand von 2'' (50 mm) oder 4'' (100 mm) von Mitte zu Mitte angeordnet. Bitte beachten Sie, dass kaltverdrillte quadratische Stahlstäbe eine rutschfeste Lauffläche bieten. Für kundenspezifische Größen und Abstände wenden Sie sich bitte an TSG.
Unser Edelstahl-Stabrost ist in drei Ausführungen erhältlich: Walzblank, kommerziell sauber und elektropoliert.

Produktparameter des Edelstahl-Stabrosts (SS-Gitter)

Technische Spezifikationen unseres Edelstahl-Stabrosts sind in der folgenden Tabelle dargestellt:

Hinweis:
Für weitere Informationen zu sicheren Lastdaten können Sie sich gerne an uns wenden, und unsere Ingenieure werden diese gerne mit Ihnen teilen.

Produktionsschritte

Nun informieren wir Sie hiermit über die Anzahl der Produktionsschritte, die bei der Herstellung unserer feuerverzinkten, maschinell pressgeschweißten Stahlroste strikt befolgt werden müssen.
Schritt 1: Materialvorbereitung
Bereiten Sie Tragstäbe und Querstäbe ordnungsgemäß für Schritt 2 vor.
Schritt 2: Platzierung der Tragstäbe
Platzieren Sie die Tragstäbe in einer Vorrichtung, die zum Halten der Tragstäbe geeignet ist.
Schritt 3: Druckschweißen
Dieser Schritt beinhaltet das Kaltpressen von Querstäben in Tragstäbe unter hohem Druck und das Widerstandsschweißen der Stabmaterialien unter großem Druck bei hoher Temperatur. In diesem Schritt ist eine bewegliche Vorrichtung dafür verantwortlich, Querstäbe sicher an ihren Platz zu bringen, wo ein Manipulator die Querstäbe fest und sofort ergreift, sobald sie sich in der richtigen Position befinden, und dann sofort der Pressschweißvorgang folgt.
Schritt 4: Bündiges Zuschneiden der Kanten
Das bündige Zuschneiden dient dazu, den übermäßigen Teil der Querstäbe zu entfernen, der über die Kanten der Rostplatte hinausragt.
Schritt 5: Zuschneiden auf Größe und Form
Zuschneiden auf Größe und Form in strikter Übereinstimmung mit den gewünschten Abmessungen und Formen, die durch die Arbeitszeichnungen des Käufers vorgegeben sind.
Schritt 6: Bandagieren für offene Enden
Das Bandagieren ist ein Schweißverfahren, das offene Enden von Tragstäben und die Schnittlinie, falls vorhanden, der Rostplatte verschließt. In der Regel sind Bandagierstäbe in Dicke und Höhe gleich den Tragstäben, wenn Bandagierstäbe jedoch als tragende Stäbe oder für andere besondere Zwecke dienen und die Arbeitszeichnungen des Käufers etwas anderes vorschreiben, dann sind die Arbeitszeichnungen des Käufers maßgebend.
Schritt 7: Feuerverzinken
Sobald der Bandagierprozess abgeschlossen ist, sollten die Rostplatten mit dem Feuerverzinkungsverfahren fertiggestellt werden.
Die Zinkschichtdicke beträgt in der Regel 65 μm oder mehr, was ausreicht, um Korrosion unter rauen Bedingungen 15-30 Jahre lang zu widerstehen.