Edelstahl-Gitterroste (SS Grating)

Unsere Edelstahl-Gitterroste zeichnen sich durch ihre hohe Festigkeit, überlegene Haltbarkeit und hohe Korrosionsbeständigkeit für alle tragenden Anwendungen aus. Ihre langlebige Leistung macht sie auf lange Sicht zu einer sehr wirtschaftlichen Wahl. Daher werden unsere Edelstahl-Gitterroste häufig als Laufstege, Stege, Plattformen, Treppen, Eingangsbereiche und Kanalgitter in Wasseraufbereitungs-, chemischen Verarbeitungs-, Öl- und Gasförderungs-, Lebensmittelverarbeitungs-, Brauerei-, Molkerei-, Abwasser-/Kraftwerks- und Kohlenwasserstoffanlagen eingesetzt.
Hergestellt aus den Legierungstypen 304, 304L, 316 oder 316L, ist unser Edelstahl-Gitterrost eine Reihe von Tragstäben, die in verschiedenen Abständen mit senkrechten Querstäben verbunden sind, um eine tragende Platte zu bilden.
Unsere Edelstahl-Gitterroste sind in pressgeschweißter, manuell geschweißter, pressverriegelter und gesteckter Ausführung mit standardmäßiger glatter oder optionaler gezahnter Arbeitsfläche erhältlich.
Die Größe der Tragstäbe (Laststäbe) reicht normalerweise von 20 mm Tiefe x 3 mm Dicke bis 65 mm Tiefe x 5 mm Dicke. Der Abstand der Tragstäbe beträgt normalerweise 20 mm bis 30 mm Achsabstand. Für kundenspezifische Größen und Abstände kontaktieren Sie bitte TSG.
Die Größe der kaltverformten Vierkantstahlstäbe (Querstäbe oder Querträger) beträgt normalerweise 5 mm x 5 mm, 6 mm x 6 mm oder 8 mm x 8 mm. Die Querstäbe befinden sich normalerweise im Abstand von 2 Zoll (50 mm) oder 4 Zoll (100 mm) Achsabstand. Bitte beachten Sie, dass kaltverformte Vierkantstahlstäbe eine rutschfeste Lauffläche bieten. Für kundenspezifische Größen und Abstände kontaktieren Sie bitte TSG.
Unser Edelstahl-Gitterrost ist in einer von drei Oberflächenausführungen erhältlich: Walzblank, industriell gereinigt und elektropoliert.

Produktparameter von Edelstahl-Gitterrosten (SS Grating)

Die technischen Spezifikationen unserer Edelstahl-Gitterroste sind in der folgenden Tabelle aufgeführt:

Hinweis:
Für weitere Informationen zu sicheren Lastdaten können Sie uns gerne kontaktieren, und unsere Ingenieure teilen sie Ihnen gerne mit.

Produktionsschritte

Nun erläutern wir Ihnen kurz, wie viele Produktionsschritte strikt befolgt werden müssen, um unsere feuerverzinkten maschinell pressgeschweißten Stahlgitterroste herzustellen.
Schritt 1: Materialvorbereitung
Bereiten Sie die Tragstäbe und Querstäbe für Schritt 2 vor.
Schritt 2: Platzierung der Tragstäbe
Platzieren Sie die Tragstäbe in einer Haltevorrichtung, die geeignet ist, die Tragstäbe an Ort und Stelle zu halten.
Schritt 3: Widerstandsschweißen
Dieser Schritt beinhaltet das Kaltpressen von Querstäben in die Tragstäbe unter hohem Druck und das Widerstandsschweißen der Stabmaterialien unter großem Druck bei hoher Temperatur. In diesem Schritt ist eine bewegliche Vorrichtung dafür verantwortlich, die Querstäbe sicher an ihren Platz zu transportieren, wo ein Manipulator die Querstäbe fest und sofort greift, sobald sie sich in der richtigen Position befinden, und dann folgt unmittelbar der Pressschweißvorgang.
Schritt 4: Bündiges Trimmen der Kanten
Das bündige Trimmen dient dazu, den überstehenden Teil der Querstäbe zu entfernen, der über die Kanten des Gitterrostpaneels hinausragt.
Schritt 5: Zuschneiden auf Größe und Form
Zuschneiden auf Größe und Form in strikter Übereinstimmung mit den gewünschten Abmessungen und Formen, die in den Arbeitszeichnungen des Käufers angegeben sind.
Schritt 6: Umkanten offener Enden
Das Umkanten ist ein Schweißverfahren, das die offenen Enden der Tragstäbe und gegebenenfalls die Schnittkanten des Gitterrostpaneels verschließt. In der Regel sind die Umkantstäbe in Dicke und Höhe gleich den Tragstäben. Wenn die Umkantstäbe jedoch als tragende Stäbe oder für andere spezielle Zwecke dienen und die Arbeitszeichnungen des Käufers etwas anderes vorschreiben, haben die Arbeitszeichnungen des Käufers Vorrang.
Schritt 7: Feuerverzinkung
Nach Abschluss des Umkantvorgangs sollten die Gitterrostpaneele durch den Feuerverzinkungsprozess fertiggestellt werden.
Die Dicke der Zinkbeschichtung beträgt normalerweise 65 μm oder mehr, was ausreicht, um Korrosion unter rauen Bedingungen 15-30 Jahre lang zu widerstehen.